Важность испытания газовых баллонов связанна с высоким уровнем давления внутри баллона и огне- взрывоопасностью газов, для хранения которых они предназначены. Самым высоким давлением отличаются кислородные баллоны для газовой сварки и медицинского применения. В них оно превышает 150 кг/см2. Баллоны с обычным природным газом всех типов (пропан, бутан, метан) работают на меньших уровнях давления – 50-100 Атм. Перед вводом баллона в эксплуатацию и периодически в процессе эксплуатации проводят техническое освидетельствование.

При техническом освидетельствовании (см. «Испытание и аттестация сосудов, работающих под давлением») в баллон закачивают жидкость (обычную воду) под давлением, которое превышает номинальное в полтора раза. Успешное его выдерживание в установленный срок означает то, что баллон не только пригоден к дальнейшей эксплуатации, но и имеет дополнительный запас прочности. Любые, даже самые незначительные, утечки обнаруживаются путем нанесения на внешнюю поверхность специального пенообразователя. При просачивании малейшего количества воды через дефект стенки сразу начинает появляться пена. Это позволяет локализовать дефект и устранить его по возможности.

По окончании испытания, на корпусе устанавливают клеймо с обязательным указанием даты его проведения. Это очень важно по нескольким причинам. Во-первых, чтобы точно узнать дату следующей проверки. Типовые сроки таких проверок составляют раз в два-три года или чаще. Во-вторых, срок службы самого баллона ограничен. При постоянном давлении сталь баллона постепенно вытягивается. Стенки его истончаются, и прочность их падает. Чтобы определить такой дефект баллон подвергают взвешиванию на высокоточных весах и сопоставляют полученное значение с его емкостью, которую тоже измеряют очень точно. Если значения сильно расходятся с указанными заводом изготовителем, то каким баллоном пользоваться нельзя. Его сдают на переплавку.

Слабое место любого баллона – его горловина, особенно если присоединение арматуры выполнялось часто. Её исправность и степень износа резьбы проверяют визуальным осмотром, а также измерением инструментами.

В пунктах технического освидетельствования газовой арматуры и баллонов попутно устраняют обнаруженные мелкие дефекты. Наружную сторону подвергают окраске и прочим видам антикоррозийной обработки. Её цвет устанавливается техническими регламентами и зависит от вида газа, для хранения которого предназначается баллон. Емкости для горючих газов окрашиваются в красный и оранжевый цвет. Для кислорода – в синий или голубой. Некоторые газы вызывают твердые отложения на стенках. Они уменьшают рабочий объем. Также не исключено попадание твердых частиц в редуктор, что чревато поломками. Налет на стенках удаляют промывкой водой и различными химическими веществами.

Прислать новость